全面死守严防漏钢

  • 日期:10-27
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泄漏钢是连续铸造生产中非常危险的事故。一旦发生漏钢,将影响炼钢生产的连续性,损坏连铸设备,降低铸机的精度,并影响板坯。质量和品种计划已按计划完成。一方面,重型炼钢厂一方面采用了铁水一锅法和板坯热送料热装等新技术,对生产过程的连续性提出了极高的要求。对防止漏钢事故有更严格的要求;所生产的大多数钢是具有高纵向裂纹敏感性的亚包晶钢和具有易剥壳的低碳低硅冷轧基钢。因此,发生钢泄漏的可能性非常大。通过建立防漏钢技术预防和保障体系,可以很好地控制重钢宽凹处的钢漏,悬浮钢漏和高钢漏率。自生产以来的过去五年中,工厂中三台大型板坯连铸机的泄漏率逐年下降。 2014年,漏钢率降至0.013%。从2012年10月下旬到2015年3月,整个工厂达到1000万吨。上述板坯非粘结钢的漏水和第一机具有超过400万吨的无泄漏钢的良好性能。有“八冲程”用于防止粘结钢泄漏。最常见的粘合剂泄漏钢是重钢。主要措施有八项注意事项:首先,进水口底部的形状为圆形,控制加工的尺寸精度,提高耐用性并严格执行。浸入深度的检测和调整可防止不合适的流场产生不利影响熔剂的熔化和弯月面处钢壳的生长。通过调整喷嘴侧孔的长宽比,出口孔的面积以及中间孔和侧孔的位置,重钢确保钢流在结晶器中以离开喷嘴内孔后,速度相对均匀。二是开发一种能够在弯月面附近快速析出晶体,转折温度处于1140℃~1230℃(视钢种收缩特性确定),既实现弯月面区域热流控制以避免纵裂纹产生,又能够确保坯壳与铜板间的良好润滑的高碱度保护渣。板坯纵裂纹和钢板表面微裂纹均大幅度减少,黏结的机率明显降低。三是做好中间包水口浸入深度的控制,根据拉速和断面匹配水口浸入深度,同时用好结晶器液位自动控制技术,作为浇钢必备条件,确保波动不大于5mm;维护好功能设备,如结晶器振动和扇形段拉辊运行平稳、二次冷却状态正常,避免由此引起的液位波动。四是推行恒速浇铸,从生产组织和炼钢、精炼操作基础工作抓起,确保上工序的温度、节奏适应连铸机生产,保证高恒速率(>92%)的实现。五是开展钢水可浇性的攻关,既降低钢中夹杂物含量,又使其在钢中呈液态而不黏附在耐火材料上,同时,控制钢中的钙含量,不引起耐火材料的过度侵蚀。六是加强振动装置信号传输线屏蔽,对位移传感器供电电源进行整改等,避免结晶器液压振动异常停止导致的坯壳黏结。七是发现表面镀层弯月面区域为纯镍时,要求厂家整改,不再继续使用。第八,要认识到粘结钢泄漏预测系统或结晶器专家系统的配置是防止钢泄漏的充分条件,并且热电偶被安装并密封。在结晶器安装到机器上之前,对铜板表面的蒸汽加热进行热电偶检测效果测试。电线和插头连接器可确保准确连接,并且原来位于结晶器活动盖中的热电偶信号插头连接器移出生产线,以避免蒸汽干扰信号;注意对钢种和型钢的保护渣尺寸和堆密度的自适应控制进行各种钢种的温度曲线的粘结和非粘结特性,调整预测参数以实现无假阴性和假阳性率低;培训脚轮以了解典型粘结曲线的特征,并不断监视现场显示曲线的变化,并在出现警报和可疑粘结曲线时降低拉速或停止落料。防止钢泄漏裂纹的“五个步骤”对于重裂纹泄漏,重钢总结了五个关键步骤:首先,确保结晶器反向锥度是防止纵向裂纹的关键之一。对于模具宽度调节功能,必须使反向锥度测量准确,并防止正锥度的发生。为使结晶器宽幅夹紧装置可靠,可控,夹紧力通过了力试验,蝶形弹簧定期更换;窄间隙支撑机构的间隙应较小,使用无间隙滚珠丝杠和耐磨铜套等,可消除铜板背板与支撑件之间的间隙;调节脚辊的可靠性,以确保位置适中。其次,将在浇注过程中喷嘴浸入深度的测量值作为指标进行监控。第三是控制镀铜的硬度和附着力达到标准,加强模具冷却,防止弯液面过热,使结晶器铜板表面的涂层脱落,防止涂层脱落。刮擦,并防止异物堵塞水隙;确保第二个冷却喷嘴完好无损。避免掉落和堵塞;控制弯月面保护渣的传热,防止喷嘴异常引起的漂移,并避免在板角附近出现纵向裂纹。第四是确保结晶器在热态下的宽面夹紧力可靠,角缝保持在0.3mm以内,并防止开模时炉渣进入角缝,平整度高。安装结晶器时,应注意保护宽面铜板的厚度。确保防止角缝超出标准。浇筑前,在角缝处注满泥浆,避免浇筑钢水过多,并制成挡板以防止飞溅。角缝由薄钢板保护。更换中间包时,请使用特殊的挡板,以防止钢流冲击角缝。第五是监测板角附近的裂纹和钢的渗透。一旦发现问题,请立即确定导致问题的原因。根据喷嘴的浸入深度及时调整。其他原因将尽快停止。预防铸钢的重点在于防止“双面”裸铅钢泄漏。重钢的经验主要集中在两个方面:一方面,必须确保毛坯的正常形成和完整性,并且必须在塞子操作之前确保主轴。夹紧良好,在卸钢前应左右晃动和落料方向。堵头操作要规范;浇注期间钢流的尺寸应适当,并且钢流不得严重轧制。或者冲模力太大而无法穿透钉头,钉头不要太大,以防止模具掉落后掉落。另一方面,坯料在离开结晶器之前必须有足够的时间凝固,以确保在开始下料时坯料是完整的。结晶器后,坯料具有相应的冷却水,用于冷却以快速固化,确保在开始铸造后25秒。内喷嘴必须流出以冷却钢坯,以使钢坯中的钢水在短时间内凝固,并具有承受拉拔力的强度;避免因钢水泄漏等产生的异物,并增加钢坯的钢坯抵抗力;在将坯料头从结晶器中取出之后,锭头的左右或内外弧都被摇动,并且不可能在坯料方向上引起较大的滑动和摇动。通过“一对一”防止钢渣和钢渣的泄漏,重钢更好地防止了钢渣的泄漏:“一项工作”是做长喷头保护铸造机构,渣检测机构,中间影响钢水清洁度的设备,如速换进水机构,以及对设备的例行维护,如中间包机和结晶器液位控制系统,以避免钢水的污染;并及时反馈钢水浇注料的等级。避免在喷嘴处形成大的堵塞;防止中间盖的耐火材料掉落。加强喷嘴烘烤系统,使用具有良好淬火性和耐热性的耐火材料,避免从块上掉落或造成大量的钢液卷起。 “一个改变”是提高保护性炉渣的可烧结性,避免其结块,并及时清除大炉渣。浇铸时应控制钢流的大小,炉渣不应过早加入,以免熔化而不熔化。在钢中;注意结晶器中结晶器渣的异常,防止中间渣混入结晶器。预防凹陷漏钢强调“顺与快”板坯表面发生严重凹陷,如未及时停机继续生产,随着凹陷程度的加重,钢水会从坯壳薄弱处渗出而发生漏钢造成生产中断。预防凹陷漏钢重在保证弯曲段的顺行,以及发现缺陷时的快速反应。一是做好弯曲段的安装,防止其喷嘴掉落或堵塞导致该区域冷却严重不足;做好弯曲段的夹辊的轴承润滑,预防氧化渣等进入轴承缝隙,避免由此导致的夹辊转动不灵活,发生渣(钢)堆积于辊与板坯弧面间造成凹陷的严重问题。二是加强板坯表面异常监控,一旦发现此类凹陷,在其超过3mm前就停机检查原因并处理后再继续浇铸。预防下渣漏钢摆正“渣意识”经过长期实践总结,重钢发现,预防下渣漏钢的重点在于摆正浇钢工的“渣意识”。一是采用钢包下渣检测装置,知道来渣的情况;提高钢包浇钢工识别钢、渣的能力,知道钢、渣不同特点,防止无意识将钢包渣放入中间包内;浇钢过程中认真监视中间包正常液位高度和重量,特别是经常注意中间包内渣的厚度。二是中间包渣5炉后必须更换,超过150mm必须放渣,确保正常浇铸时中间包内钢液的最低液位高度。三是中间包浇钢工提高识别下渣的能力,定期和异常时检测液渣层厚度,注意结晶器液位高度检测的实际值变化趋势,一旦出现结晶器无故冒泡要确认是否下渣,一旦发现下渣,必须立即关闭钢流且将渣捞出,太多渣无法捞出时必须立即停止拉钢,待渣适度冷却后再处理滞坯。(中国冶金报)